Desafío gigante en el desierto: la ingeniería detrás de las megaturbinas eólicas que debutan en Chile

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La industria eólica chilena dio un hito operativo con el inicio de la instalación de las primeras turbinas EnVentus V162 en el país. Este equipamiento, que forma parte del proyecto híbrido Pampas desarrollado para AES Andes en la región de Antofagasta, contempla una capacidad total de 128 MW repartida en 20 aerogeneradores de 6,4 MW cada uno.

Con un rotor de 162 metros de diámetro, esta tecnología promete elevar la generación energética entre un 20% y un 30% respecto a modelos anteriores.

Llevar a cabo una obra de esta magnitud en medio del desierto implica una logística inédita para el sector renovable local, toda vez que la operación contempló el traslado de casi 11.500 toneladas de componentes a lo largo de más de 118.000 kilómetros de ruta y la movilización de más de 180 profesionales en terreno, requiriendo más de 30 izajes críticos solo para concretar la primera unidad en condiciones geográficas extremas.

Para profundizar en los desafíos técnicos, la ingeniería detrás del montaje y los aprendizajes operacionales que deja este despliegue pionero, conversamos con Alexandre Espinosa, head of Customer Project Execution de Vestas para Latinoamérica Sur, quien estuvo a cargo del hito constructivo en Antofagasta.

Instalación

¿Qué características tiene la turbina V162 que se está instalando por primera vez en Chile?

La turbina V162 que se está instalando por primera vez en Chile forma parte del proyecto híbrido Pampas, desarrollado para AES Andes, en la Región de Antofagasta. El proyecto contempla 20 turbinas EnVentus V162-6.4 MW que, en conjunto, aportan 128 MW de capacidad eólica instalada. Con un rotor de 162 metros de diámetro y una capacidad de operación de hasta 6,4 MW por unidad, esa turbina permite capturar más energía por aerogenerador, optimizando el aprovechamiento del recurso eólico y contribuyendo a una mayor eficiencia del proyecto. Dependiendo de la configuración y de las características de cada emplazamiento, la turbina puede alcanzar entre un 20% y un 30% más de producción energética en comparación con generaciones anteriores de aerogeneradores. Pero llevar una tecnología de estas características al terreno requiere mucho más que suministrar los equipos. Implica integrar ingeniería, logística, construcción, montaje y comisionamiento bajo una misma estrategia operacional.

¿Cuáles son las principales cifras que permiten dimensionar esta operación?

La operación de transporte involucró aproximadamente 11.493 toneladas de grandes componentes y más de 118.820 kilómetros recorridos a lo largo de la cadena logística. Además, participaron más de 180 personas durante las distintas etapas de construcción y puesta en marcha. Solo para la primera turbina se realizaron más de 30 operaciones críticas de izaje, incluyendo actividades de descarga y montaje. Estas cifras permiten dimensionar la escala logística y operacional que requiere la instalación de una turbina de estas características. Detrás de cada una de estas cifras existe un trabajo riguroso de planificación, coordinación y gestión de riesgos. El objetivo no es solamente transportar e instalar componentes de gran escala, sino hacerlo de forma segura, ordenada y con la calidad necesaria para transformar una tecnología de hasta 6,4 MW por unidad en infraestructura energética confiable y de largo plazo.

¿Qué hace especialmente desafiante el montaje de una turbina de estas dimensiones?

El diámetro del rotor, de 162 metros, junto con las dimensiones y el peso de sus componentes, requieren operaciones especializadas de transporte, descarga, izaje y montaje. Esto implica una planificación detallada para coordinar los equipos especializados, los accesos, la llegada de los componentes, las secuencias de montaje y los distintos equipos de trabajo. En el caso de Pampas, además, las características del entorno desértico y la ubicación remota del proyecto agregan consideraciones específicas a la ejecución de estas actividades. Esto exige coordinar diariamente el movimiento de personas, equipos y materiales bajo los más altos estándares de seguridad y calidad.

¿Qué papel desempeña el equipo responsable del montaje de las turbinas en Pampas?

El equipo de Vestas CPX (Customer Project Execution) es responsable de convertir la solución tecnológica en infraestructura instalada, comisionada y lista para operar. Para lograrlo, integramos diferentes disciplinas y etapas del proyecto, desde la planificación de ingeniería y logística hasta las actividades de construcción, montaje y puesta en marcha. En Pampas, este trabajo incluye preparar la llegada al país de una tecnología que se instala por primera vez en Chile y asegurar que las personas, los equipos, los materiales y los componentes de la V162 estén disponibles en el lugar y en el momento adecuados. Esto requiere una coordinación permanente entre Vestas, AES Andes, los contratistas y los distintos proveedores involucrados. La instalación de la primera unidad demostró la capacidad del nuestro equipo para gestionar una operación inédita en el país y articular múltiples frentes de trabajo bajo una estrategia operacional unificada.

¿Cómo se planifica una operación crítica de izaje para una turbina de estas características?

Se requiere una planificación técnica detallada que considere la evaluación de riesgos, la coordinación de los equipos especializados, la verificación de las condiciones para realizar la maniobra y la definición precisa de la secuencia de trabajo. También es fundamental la comunicación entre los distintos equipos involucrados, ya que las operaciones de descarga y montaje requieren una coordinación precisa entre las diferentes etapas.

¿Cómo influyen las características de la región de Antofagasta en la ejecución del proyecto?

La ubicación del proyecto agrega una capa importante de complejidad. Estamos trabajando en una región desértica remota y con limitaciones de infraestructura, donde el movimiento de componentes de las dimensiones de la V162 requiere una planificación logística especialmente rigurosa. El transporte de los componentes, la movilización de equipos especializados y la coordinación diaria de personas y materiales deben integrarse en una secuencia precisa. En este contexto, anticipar necesidades, gestionar interfaces y mantener una comunicación constante entre los diferentes frentes de trabajo resulta esencial. Estas condiciones ponen de relieve la importancia de contar con equipos altamente experimentados y capaces de adaptar la ejecución a las características específicas del emplazamiento, manteniendo siempre el foco en la seguridad, la calidad y el cumplimiento de la planificación.

¿Qué aspectos técnicos se deben considerar para la instalación y puesta en marcha de una turbina de estas características?

Se deben coordinar adecuadamente las distintas etapas, desde la preparación y el montaje hasta las verificaciones previas a la puesta en marcha. La precisión, la secuencia de las actividades y la coordinación entre las distintas especialidades son elementos fundamentales. Además, cada etapa contempla controles y verificaciones que permiten asegurar que las condiciones técnicas requeridas se cumplan antes de avanzar a la siguiente fase.

¿Qué aprendizajes deja este primer montaje para las siguientes etapas del proyecto?

La instalación de la primera unidad permite consolidar aprendizajes relacionados con la planificación, las interfaces entre las distintas actividades, la logística y la secuencia de montaje. Al tratarse de la primera V162 instalada en Chile, estos antecedentes permiten incorporar ajustes a la planificación de las siguientes unidades y adaptar, cuando sea necesario, los procedimientos y la coordinación de las distintas actividades.